中国汽车论坛 | 曾贺：上汽大通C2B模式下数字化转型实践分享

2023年7月5日-7日，由中国汽车工业协会主办的第13届中国汽车论坛在上海嘉定举办。本届论坛以“新时代 新使命 新动能——助力建设现代化产业体系”为主题，设置“1场闭门峰会+1个大会论坛+16个主题论坛+N场发布”共18场会议及若干发布、展示、推广等活动，旨在凝聚各方力量，形成发展共识，为建设现代化产业体系贡献汽车行业的智慧和力量。其中，在7月7日上午举办的“主题论坛七：数字化转型，汽车产业发展新引擎”上，上汽大通汽车有限公司制造工程部副总监曾贺发表精彩演讲。以下内容为现场演讲实录：

(资料图片仅供参考)

大家好，我代表上汽大通简单介绍一下企业在数字化转型，包括C2B（Customer to Business，个性化定制）业务上的实践工作。

内容分四部分来讲：

1、公司情况。

2、C2B转型的思路。

3、C2B的实践。

4、结束语。

一、上汽大通概况

上汽大通是上汽集团全资子公司，有四个整车制造基地，三个研发基地，有七大整车平台，七个互联网平台，通过C2B模式服务客户。2015年开始启动做我们C2B的业务，基于我们大通了消费互联网和工业互联网的界限，在2019年我们的南京工厂被评为达沃斯的灯塔工厂。上汽大通目前45%的销量在海外市场，自公司成立以来已累计出口25万多台，主要出口地区有欧洲，中东，澳新、南美以及东盟等。

二、C2B转型的思路

我们为什么要做C2B？有三方面的原因：一是我们大通是做商用车起家的，商用车有相当多是定制的业务，所以我们公司本身就有定制的基因。二是差异化竞争，对于乘用车市场来说我们是一个后来者，跟原来的老大哥相比，我们需要突破，我们就想到了定制化这个点。三是平台化，基于上汽集团的资源支持和强大的平台化的策略，也支持了我们开展C2B业务。

C2B业务以用户为中心，我们让用户参与体验，让用户和我们互动，最后让用户决策，用户需要什么车我们就设计什么车，用户从设计阶段到最终下单都可以通过我们的APP跟我们互动。

目前C2B的架构主要有三大块：数字化运营体系，数字化营销体系，数字化研发制造体系。

客户可以根据意向在我们的APP中去选择需要的配置，选完以后通过APP下订单，订单在传递给销售的同时，还会传递给制造系统，质量系统，物流系统。同时系统会将整车订单打散成零件订单的形式传递给零部件供应商。

在制造端我们怎么实现这些数字化的架构？我们开发了36个制造端的指标，通过数字化中台去分析这些指标是否可以完成，并拉动我们的业务。我们原来有很多信息孤岛，通过C2B的业务数字化中台，把这些信息孤岛离散在各个部门之间的数据收集上来进行分析，来支撑我们的业务。

大通C2B业务从2015年开始启动，到今天已经第八年了，从数字化转型中开始要效益、要产出了，我们怎么从数字化业务中得到收益？我们内部也在挑战。

三、C2B实践案例

C2B业务是从数字营销起头的，为了支持营销我们就做了数字化研发体系、数字化制造体系、智能物流、质量AI、能源管理等。一开始我们没有想到这么大，只是做了营销端，为了支撑营销后面就有研发、制造、物流体系等等。我们现在推出了“蜘蛛智选”APP，让用户和我们一起共创、研发。我们会根据客户的意愿来研发，把客户的想法变成我们车型的配置。再把这些车型配置放在平台上让客户投票，根据客户的投票来确定开放的配置。最终消费者用户可以根据这些开放的配置自己选配出个性化的定制车型。我们通过“日历订车”系统，会把生产过程的关键节点信息开放给用户，客户会知道他的车在制造的哪个阶段。确保整个OTD过程当中客户的知情权，确保他不会焦虑。

我们怎么跟客户互动，让客户跟我们一起共创的？我们会推出一些模拟定价车型，通过线上线下的活动，让客户参与我们的定价、参与我们的设计。我们有一个3DE协同平台，包括大学生、自由职业者、爱车人士可以在平台上一起参与设计，客户可以自己画一些产品造型给我们，我们会对客户的造型进行结构化的设计，设计完以后进行验证，验证是我们自己主机厂做，把验证完的产品开放给客户，最后再让其他用户参与投票。我们目前有500多名工程师参与活动，整个交流过程回复大概1000多万次高频互动。

为了支撑这些营销场景，我们开发了数字化研发体系，通过KBE基于知识体系的智能化产品，包括桥架支架参数化的设计，我们的工程师只要把长宽高或者需求信息输入进去，可以自动生成相关结构。包括夹具，包括特征库，像支架、通用设计产品。我们同步工程的检查，比如紧固件安装的设计检查，是否适合安装，工程怎么样。包括虚拟仿真、线束设计，因为C2B现在信息化、电子化以后，我们最大的问题就是电气产品多了，整车的线束设计可能是一个难点，包括线束产品的定制化也是我们的难点，所以我们开发了KBE参数化的设计。

除了参数化设计，我们也应用了MBD，基于模型的产品设计。我们有了白车身以后，会把我们的加工信息包括其他零部件对于白车身的要求都参数化插入到车身数模里面，自动生成三维图纸，所有加工信息都在这个数模里面。通过这个数模，我们可以自动实现测量点、监控点的编程，包括检查面的编程，智能设计模具的一些工艺。上面两步已经实现了，但是夹具和模具的自动设计还在做，现在没有完全实现。

除了测点和自动测量点的布置完成以后，我们还实现了三坐标的自动编程、数据的自动上传，这条路从产品设计到后面数据生成，打通了完整的数据链。

下面是数字化智能制造体系，我们以前每款车有五六种配置，可以预测客户的一些需求，通过预测来实现排产计划。现在个性化定制以后，我们的客户订单预测变得非常困难，这对我们制造体系的敏捷性提出更高的要求。客户订单传递给我们以后，我们会通过生产计划、工厂能力、库存、供应商的情况，对于生产条件进行约束，最终进行二次模型的计算，通过产能、生产的排班情况、工作日历、供应商的情况，最终生成交付的时间并把交付计划开放给客户。原来我们工厂的流水线强调标准化，个性化定制化以后，对我们生产线的标准化制造体系冲击最大。原来流水线的工人每天做标准动作，现在定制化以后我们的工人都不知道下一台该造什么车，所以生产节拍会受很大影响。基于此我们开发了IMAP系统，就是把我们的工艺流程、操作指导变成了电子化的东西。在关键工位上安装电子显示屏，上面有图片的指导，每过线一台车，对应这台车工艺流程信息即显示在电子屏幕上，工人可以根据显示屏上显示的打哪个螺丝、安装哪个零件，方便工人的操作。

这个是冲压仿真，对于冲压车间来讲，模具的调试工作非常多，以前可能就调五六副模具，因为有很多差异化的零件产生，所以现在要调很多的模具。因为冲压模具生产线调试的话，我们的压机每天折旧就是十万块钱，生产线上调试的话成本非常高。我们开发了冲压大冲线的虚拟调试，可以在虚拟调试完毕后在上线实际调试，现在通过虚拟调试，每个模具节省30多个小时的调试时间，有效的降低了冲压成本。

这个是焊接虚拟调试，我们通过虚拟调试，把机器人链条打通，我们开发了自动化的路径优化程序，机器人路径定了以后，过了一段时间或者产品变化以后路径可以优化提高生产节拍的。

这个是油漆色彩仿真，我们以前的油漆就五六种，还有一些客户会选择特殊的油漆，所以我们会开发一些小色漆满足这些特殊客户，当然交货的时间可能会拉长。客户选择的颜色，他想的颜色到车上可能不完全是他想象的样子，所以我们通过了一套颜色的虚拟系统显示给他，把白车身通过渲染他选择的颜色，把效果图发送给客户，确认这是不是你需要的，如果需要的话我们通过小色漆系统去做。

客户定制化以后，我们的供应链受到比较冲击，以前我们的座椅两三种就可以了，但是定制化以后有很多特殊的需求，现在的座椅有几百个零件号，需要做大量库存备货，而且容易出错。所以我们在厂内划出一定的面积，要求供应商到厂内装配，这样缩短了响应时间，也减少了出错率，这也是我们在C2B上做的一些变化。

这个是智能物流系统，我们没有想到C2B以后物流会出现这么大的困难，本来就是给供应商下什么单，供应商供什么货就可以了。但是品种多了，选择多了，出错的概率非常多，我们经常出现生产线上料不对，导致生产线停线的话代价非常大。所以我们通过SPS上线的模式，确保每个供货的零部件都是我需要的零部件。

我们质量管理体系，我们通过NLP系统，查到问题直接进系统，通过我们的检查人员，通过语言，让他们看到右下角这个图，通过自然语言输入到系统里面，系统自动给他分类归类，去做初步的判责，去看谁改进、谁返修。

这是CAPA防错系统，C2B以后出错的问题非常多，客户原来可能选红的，我们可能装了绿的。所以我们通过CAPA系统纠错、防错。

在双碳经济下，去年开始我们也做了能源管理的系统，现在只做到了车间级，还没有做到设备级，接下来我们还会把各个设备关联到系统里面，以后整个车造出来以后消耗多少电能、消耗多少碳，以后我会非常清晰这些问题。

除了这些工作，我们也在做一些标准化的工作，现在正在做五个国标和行标，其中已经发布了两个行标，包括大规模个性化定制的标准。

四、总结

C2B推动我们制造体系智能化升级，也是促进产业链、供应链协同创新，加速新模式下业务的转型。我们希望跟行业伙伴一起，为我们的数字化转型、为汽车工业一起加油。

谢谢大家！

（注：本文根据现场速记整理，未经演讲嘉宾审阅）

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